Os blocos de concreto são peças fundamentais na construção civil, pois podem ser usados tanto para fechar como para sustentar as obras. Eles têm tamanhos padronizados e podem ser divididos em diferentes categorias, de acordo com a sua função e resistência. Para assegurar a qualidade dos blocos de concreto, é preciso seguir algumas dicas, como selecionar bem os materiais, utilizar equipamentos apropriados e fazer a cura adequadamente.
1.Seleção dos materiais
Os materiais básicos para fabricar blocos de concreto são cimento, agregados e água. Os agregados podem ser naturais, como areia e pedra, ou artificiais, como brita e pó de pedra. O tipo e a granulometria dos agregados interferem no acabamento, na resistência e na economia dos blocos.
A areia deve ser preferencialmente grossa, com grãos entre 0,6 e 4,8 mm, para proporcionar uma boa aderência com o cimento. O pó de pedra pode ser usado para aumentar a coesão e o volume da mistura, desde que tenha uma quantidade equilibrada de finos, entre 0,075 e 0,6 mm. O pedrisco é o agregado responsável pelo aspecto superficial dos blocos. Para blocos aparentes, recomenda-se usar pedrisco com diâmetro máximo de 6,3 mm. Para blocos que serão revestidos, pode-se usar pedrisco com diâmetro máximo de 9,5 mm.
O cimento pode ser de qualquer tipo, desde que atenda às normas técnicas e seja adequado ao ambiente de aplicação. Cimentos do tipo CP III e CP IV são mais resistentes à sulfatos e cloretos, sendo indicados para ambientes agressivos. Cimentos do tipo CP V-ARI são mais rápidos na pega e no desenvolvimento de resistência, sendo muito usados na produção de blocos, pois reduzem as perdas por quebra e baixa resistência.
Os aditivos têm papel fundamental para se alcançar um bloco de concreto com resistência, qualidade e estética superior. Os aditivos são produtos químicos que adicionados, vão conferir Maiores Resistencias, Melhor aglomeração
2.Utilização de equipamentos
Para fabricar blocos de concreto, é necessário utilizar equipamentos que garantam a homogeneidade da mistura e a qualidade das peças. Os equipamentos mais comuns são as betoneiras, as máquinas de blocos e as formas metálicas.
As betoneiras são usadas para misturar os materiais na proporção adequada, formando o concreto. A capacidade das betoneiras varia conforme o modelo, podendo ser de 120, 150, 250 ou 400 litros. É importante respeitar o limite de carga e o tempo de mistura, que deve ser de no mínimo 3 minutos.
As máquinas de blocos são usadas para moldar o concreto nas formas desejadas, aplicando uma pressão que compacta a mistura. As máquinas de blocos podem ser manuais, semi-automáticas ou automáticas, dependendo do grau de mecanização e da produtividade. As máquinas devem estar em bom estado de conservação e regulagem, para evitar defeitos nos blocos.
As formas metálicas são usadas para dar o formato e as dimensões aos blocos, conforme o tipo e a classe. As formas devem ser resistentes, estáveis e lubrificadas, para facilitar a desmoldagem dos blocos. As formas devem seguir as normas técnicas, que estabelecem as medidas e as tolerâncias dos blocos.
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Fazendo a cura
A cura é o processo de hidratação do cimento, que confere resistência e durabilidade aos blocos de concreto. A cura deve ser feita em um ambiente protegido de intempéries, com temperatura e umidade controladas. A cura deve durar no mínimo 7 dias, podendo ser feita de forma úmida ou seca.
A cura úmida consiste em manter os blocos molhados, por meio de aspersão de água ou imersão em tanques. A cura úmida é mais eficiente, pois evita a perda de água da mistura e acelera a hidratação do cimento.
A cura seca consiste em manter os blocos cobertos, por meio de lonas, plásticos ou outros materiais. A cura seca é mais simples, pois dispensa o uso de água e de equipamentos. No entanto, a cura seca é menos eficaz, pois pode provocar fissuras e reduzir a resistência dos blocos.
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Resistências nos primeiros dias de idade
A resistência dos blocos de concreto depende de vários fatores, como a qualidade dos materiais, a dosagem da mistura, a compactação, a cura e o tempo de idade. A resistência dos blocos aumenta com o tempo, à medida que o cimento se hidrata e endurece. No entanto, a maior parte da resistência é alcançada nos primeiros dias de idade, sendo importante controlar esse período.
A norma ABNT NBR 6136:2014, que especifica os blocos de concreto para alvenaria, estabelece as classes de resistência dos blocos, conforme a sua função e a sua resistência à compressão. As classes são:
– Classe A: blocos com função estrutural, com resistência acima de 8,0 MPa;
– Classe B: blocos com função estrutural, com resistência entre 4,0 e 8,0 MPa;
– Classe C: blocos com ou sem função estrutural, com resistência entre 3,0 e 4,0 MPa.
A norma também define os ensaios de resistência dos blocos, que devem ser feitos aos 28 dias de idade, em corpos de prova extraídos dos blocos ou em blocos inteiros. No entanto, para fins de controle de qualidade, é recomendável fazer ensaios em idades menores, como 3, 7 ou 14 dias, para verificar se os blocos estão atingindo a resistência esperada.
Para isso, é preciso estabelecer uma correlação entre a resistência aos 28 dias e a resistência nas idades menores, por meio de curvas de maturidade. Essas curvas são obtidas a partir de ensaios em laboratório, com amostras representativas dos blocos produzidos. As curvas de maturidade permitem estimar a resistência dos blocos em qualquer idade, a partir da temperatura e do tempo de cura.
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Conclusão
Fabricar blocos de concreto de alta qualidade requer alguns cuidados, como selecionar bem os materiais, utilizar equipamentos apropriados, fazer a cura adequadamente e controlar a resistência nos primeiros dias de idade. Seguindo essas dicas, é possível obter blocos de concreto com bom acabamento, boa resistência e boa durabilidade, atendendo às normas técnicas e às exigências do mercado.